Derrière chaque insert ou accessoire que vous utilisez en partie, il y a bien plus qu’une simple impression 3D.
Car avant d’arriver entre vos mains, chaque pièce passe par un processus de création, de test et d’optimisation pensé pour répondre à un objectif simple, améliorer réellement votre expérience de jeu.
Voici comment tout cela prend forme, étape par étape.
Tout commence par une partie
Avant même de modéliser quoi que ce soit, nous faisons ce que vous faites déjà : nous jouons.
Chaque projet commence par l’achat du jeu, suivi de plusieurs parties sans accessoires. L’objectif est clair :
- comprendre les mécaniques
- identifier les points de friction
- observer ce qui ralentit ou gêne l’expérience
C’est cette phase qui guide toutes les décisions à venir.
Un bon insert ne part pas d’un modèle 3D. Il part du jeu lui-même.
1. De l’idée à la modélisation
Nous concevons chaque élément entièrement de zéro.
Notre particularité ? Nous venons du cinéma d’animation, avec une expertise en modélisation et en rigging.
Concrètement, cela nous permet de penser chaque pièce comme un objet fonctionnel, mais aussi comme un élément visuel cohérent.
Deux approches guident notre travail :
- optimiser l’espace et l’usage
- apporter une identité visuelle au jeu
Par exemple :
- certains inserts intègrent directement des éléments immersifs
- d’autres adoptent un design plus discret mais travaillé dans les détails
Chaque projet trouve son propre équilibre entre fonctionnalité et esthétique.
2. Prototyper, tester… recommencer
Une fois la première version modélisée, le travail ne fait que commencer.
Chaque accessoire passe par plusieurs itérations, avec à chaque fois :
- une impression test
- une mise en situation réelle
- des ajustements
Nous testons directement en jeu pour vérifier :
- la fluidité d’utilisation
- l’accessibilité des éléments
- la pertinence du design
Rien n’est validé tant que l’expérience n’est pas convaincante.
3. Une impression pensée pour le résultat final
Nous utilisons des imprimantes 3D FDM, avec un choix de buses adapté à chaque besoin :
- 0.4 mm pour les pièces structurelles
- 0.2 mm pour les éléments nécessitant un haut niveau de détail (comme nos ressources réalistes)
Ce choix permet de trouver le bon équilibre entre :
- solidité
- précision
- qualité visuelle
Le matériau principal utilisé est le PLA, sélectionné pour sa fiabilité, sa stabilité et son rendu.
4. Le calibrage : un détail qui change tout
Chaque impression est calibrée avec soin.
L’objectif est simple, mais exigeant, obtenir une pièce prête à l’emploi dès la sortie de l’imprimante
Cela implique :
- des réglages précis
- des tests d’ajustement
- une attention particulière aux tolérances
Pas de retouche, pas de correction à la main, la qualité doit être au rendez-vous dès l’impression.
5. Un contrôle qualité exigeant
Avant d’être validée, chaque pièce est vérifiée.
Nous portons une attention particulière à :
- la propreté de l’impression
- la solidité
- la précision des assemblages
Ce niveau d’exigence est essentiel pour garantir des accessoires fiables, durables et agréables à utiliser.
L’objectif n’est pas seulement que ça fonctionne, mais que ce soit satisfaisant à manipuler.
Le saviez-vous ?
Un insert bien conçu est souvent invisible dans son travail.
Vous ne remarquez pas forcément son design mais vous ressentez immédiatement ses effets, une mise en place rapide, une table plus claire, une partie plus fluide.
Conclusion : entre artisanat et expérience de jeu
Chez Filgone, chaque accessoire est le résultat d’un équilibre entre :
- réflexion autour du jeu
- savoir-faire en modélisation
- exigence de fabrication
Rien n’est laissé au hasard, car chaque détail a un impact sur votre expérience autour de la table.
Notre objectif n’est pas simplement de produire des accessoires, mais de concevoir des solutions qui s’intègrent naturellement à vos parties.
Et si chaque élément de votre jeu était pensé pour être utilisé, et pas seulement rangé ?
